Problema crônico não escolhe setor.

P1 Qual problema foi escolhido — e por que ele, e não outro?

O problema escolhido foi o retrabalho nas portas de pavimento: 11,6% das ~3.000 portas mensais das 3 linhas voltavam para correção antes da expedição, patamar estável desde pelo menos jul/2025. Ele venceu a priorização da fábrica porque somava duas perdas: R$ 41 mil/mês de retrabalho direto e o efeito em cascata nos kits de obra — 6,2% saíam com pendência, gerando multa contratual e atraso na instalação, com multas e fretes extraordinários de ~R$ 360 mil em 2025. Nenhuma outra anomalia da planta combinava perda dessa ordem com 8 meses de estabilidade sem melhora espontânea.

P2 Qual é o indicador do problema — e qual a baseline e a perda que ele causa hoje?

O indicador é o percentual de portas de pavimento com retrabalho detectado antes da expedição, apontado porta a porta. A baseline de 8 meses (jul/2025 a fev/2026) mostrou média de 11,6%, oscilando entre 11,2% e 12,1%, sem tendência de queda — cerca de 348 portas/mês. A perda: R$ 118 por retrabalho (mão de obra, repintura, movimentação extra), ~R$ 41 mil/mês; o trimestre dez/25 a fev/26 fechou com 1.045 portas retrabalhadas, perto de R$ 123 mil, além dos 6,2% de kits com pendência.

P3 Qual é a meta do projeto? (objetivo + valor + prazo)

Reduzir o percentual de portas de pavimento com retrabalho detectado antes da expedição de 11,6% para 5% (queda de 57%) até 31/08/2026, nas 3 linhas da fábrica de Joinville — sem reduzir o ritmo de ~3.000 portas/mês, sem adicionar postos de inspeção e com orçamento aprovado de R$ 60 mil, com patrocínio de Marcos Zilio, diretor industrial.

P4 Onde, quando e como o problema aparece? (estratificação)

A folha de verificação estratificada por linha, turno e tipo de defeito, sobre as 1.045 portas retrabalhadas do trimestre dez/25 a fev/26, mostrou onde a anomalia mora: dano de pintura na movimentação (342 portas, 33%), folga porta×batente fora de ±1,5 mm (289, 28%) e respingo/porosidade de solda (187, 18%) somam 78% dos casos. Por turno, o turno 3 gerava 2,4 vezes mais respingo que o turno 1; por linha, a folga se concentrava na linha 2, cujo gabarito acumulava desgaste.

P5 O problema foi observado no local (Genba), com folha de verificação e fotos?

Sim. Entre 18 e 20/05 a equipe fez a observação no Genba com medição direta e registro fotográfico: auditoria de 40 portas riscadas (34, ou 85%, com a marca exatamente no ponto de contato do berço metálico), medição de 60 conjuntos porta×batente (folga média de 2,3 mm contra tolerância de ±1,5 mm), medição do desgaste do gabarito da linha 2 (1,1 mm) e registro dos parâmetros reais de solda nas cabines dos 3 turnos. As fotos de antes e depois entraram no dossiê do projeto.

P6 Que padrões a observação revelou — e qual é o problema focalizado?

A observação revelou três padrões: o risco de pintura aparece no ponto exato de contato do berço sem revestimento; a folga fora de tolerância acompanha o desgaste do gabarito, não o operador; e o respingo varia por turno porque cada soldador ajusta corrente e tensão de cabeça — 14 combinações para a mesma chapa de 1,2 mm. O problema focalizado: os 3 defeitos vitais (dano de movimentação, folga porta×batente e respingo de solda), que somam 78% do Pareto — 818 das 1.045 portas.

P7 Quais causas prováveis foram levantadas para o problema focalizado?

O Ishikawa construído em 05/05 com soldadores, montadores, movimentadores e inspetores dos 3 turnos levantou 17 hipóteses. As principais: movimentação pós-pintura em berços metálicos sem revestimento, ausência de tabela de parâmetros de solda por espessura, gabarito de solda com folga acumulada por desgaste e sem verificação periódica, chapas com oleosidade variável entre lotes, apontamento de defeitos sem estratificação por linha e turno, e cruzamento de fluxo entre pintura e montagem.

P8 Como as hipóteses foram testadas com dados — e quais foram descartadas?

Quatro hipóteses priorizadas foram testadas com medição direta no Genba entre 18 e 20/05 — e uma caiu. “Oleosidade variável das chapas” foi descartada como causa vital: a conferência por lote não mostrou correlação com os defeitos dominantes, e a oxidação/contaminação respondia por só 121 das 1.045 portas (12%). A leitura informal de que o problema era “o soldador do turno 3” também caiu: o registro mostrou 14 combinações de corrente e tensão para a mesma chapa nos 3 turnos — anomalia de método (ausência de tabela), não de pessoa. Sobreviveram ao teste as hipóteses do berço sem revestimento (85% das marcas coincidentes), do gabarito desgastado (folga média 2,3 mm; desgaste de 1,1 mm) e da solda sem padrão.

P9 Qual é a causa raiz comprovada — e qual a evidência?

Três causas fundamentais comprovadas, todas de equipamento e método: (1) berços metálicos sem revestimento na movimentação pós-pintura — 34 de 40 portas auditadas (85%) com marca no ponto de contato; (2) gabarito de solda com desgaste acumulado e sem verificação periódica — folga média de 2,3 mm contra ±1,5 mm e 1,1 mm de desgaste medido na linha 2; (3) ausência de tabela de parâmetros de solda por espessura — 14 combinações para a mesma chapa e turno 3 com 2,4 vezes mais respingo. Juntas explicam 78% do Pareto (818 das 1.045 portas).

P10 Quais contramedidas foram planejadas pra bloquear a causa raiz? (5W2H)

O 5W2H fechou 7 contramedidas de bloqueio por R$ 54.400 dos R$ 60 mil aprovados: revestir os berços com polietileno e feltro industrial e implantar racks dedicados com separadores (bloqueia o dano de movimentação); criar calibre passa-não-passa com verificação semanal dos gabaritos, incluídos no plano de calibração (bloqueia a folga); publicar a tabela padrão de parâmetros de solda por espessura e treinar os 3 turnos (bloqueia o respingo); e implantar o apontamento de defeitos por linha, turno e tipo no MES (sistema de execução da manufatura), para enxergar recorrência em tempo real.

P11 Quem faz o quê, até quando — e quais riscos e efeitos colaterais foram avaliados?

Cada ação saiu com dono e prazo: berços e racks com Jonas Ferreira e Luciana Voigt (até 05/06), calibre e verificação semanal com Luciana (até 05/06), tabela de solda e treinamento dos 3 turnos com André Boaventura (até 08/06) e apontamento no MES com Débora Martins (até 08/06); piloto na linha 2 a partir de 08/06. Riscos e alternativas avaliados: a compra de AGVs (veículos autoguiados) foi adiada por custo (R$ 1,2 mi) e o posto extra de inspeção 100% foi descartado por atacar o sintoma, não a causa; o risco de o revestimento dos berços não resistir ao uso entrou em observação no piloto. Efeito colateral sob vigilância: manter o ritmo de ~3.000 portas/mês.

D1 Como o plano foi executado — o que foi feito, e quando?

As 7 contramedidas do 5W2H foram concluídas conforme o plano, por R$ 54.400 dos R$ 60.000 aprovados. Jonas e Luciana entregaram os berços revestidos e os racks dedicados, Luciana implantou o calibre passa-não-passa com verificação semanal dos gabaritos, André publicou a tabela de parâmetros de solda e treinou os 3 turnos, e Débora ativou o apontamento por linha, turno e tipo no MES. O piloto rodou na linha 2 de 08/06 a 10/07 e a extensão às linhas 1 e 3 aconteceu entre 13 e 24/07.

D2 Como o time foi comunicado e treinado antes da execução?

Antes da virada, todos os soldadores, montadores, movimentadores e inspetores dos 3 turnos foram treinados na tabela de parâmetros de solda, na rota de movimentação com racks dedicados e no novo apontamento no MES, com lista de presença assinada. A comunicação diária aconteceu no quadro de gestão à vista da linha, com os resultados da semana e os pontos de atenção, e o turno 3 — o de maior variação de parâmetros — recebeu uma rodada extra de prática acompanhada na cabine de solda.

D3 Quais desvios do plano ocorreram — e o que foi feito com eles?

Um desvio registrado e tratado: o feltro industrial dos primeiros berços revestidos começou a soltar na quina com o uso, e a fixação foi trocada de colagem para rebite ainda na primeira semana do piloto, sem alterar custo nem prazo das demais ações — o risco já estava mapeado no plano. Além disso, o treinamento do turno 3 ganhou a rodada extra de prática acompanhada, ajuste de intensidade que não mudou o escopo.

D4 Quais evidências documentam a execução?

As evidências da execução: fotos de antes e depois dos berços, racks e cabines de solda; folhas de verificação semanais dos gabaritos com o calibre passa-não-passa; registros de treinamento assinados pelos 3 turnos; e o apontamento estratificado no MES. O acompanhamento semanal do piloto na linha 2 registrou 5,5 → 5,2 → 5,4 → 4,9 → 5,1%, média de 5,4%, contra critério de sucesso de até 6,0%.

C1 Comparando antes × depois na mesma régua: qual foi o resultado?

Na mesma régua do baseline — apontamento porta a porta antes da expedição, mesmo critério de defeito —, o retrabalho saiu de 11,6% (média de 8 meses, jul/25 a fev/26) para 5,4% na média do piloto e 4,8% no consolidado das 3 linhas: nas 12 semanas entre o início do piloto e o encerramento (S24 a S35) o indicador variou de 4,2% a 5,5%, com os últimos pontos em 4,2% a 4,5%. Em volume, de ~348 para ~144 portas retrabalhadas por mês.

C2 A meta foi atingida — ou quanto dela? Qual o ganho, inclusive em R$?

A meta de 5% foi superada: o consolidado de 4,8% representa queda de 59%, contra os 57% planejados. O ganho anual é de cerca de R$ 540 mil: R$ 289 mil em retrabalho direto evitado (~204 portas/mês × R$ 118) e R$ 250 mil em multas contratuais e fretes extraordinários evitados, com os kits com pendência caindo de 6,2% para 1,9%. O payback do investimento de R$ 54.400 foi de aproximadamente 1,3 mês, e a confirmação financeira formal pela Controladoria está prevista para fev/2027, após 6 meses de sustentação.

C3 O bloqueio foi efetivo — o problema parou de recorrer?

O bloqueio foi efetivo e a recorrência, zero: a queda aconteceu exatamente nas 3 categorias bloqueadas — dano de pintura (berços e racks), folga porta×batente (verificação semanal do gabarito) e respingo de solda (tabela e treinamento), que somavam 78% do Pareto — e foi imediata, já na primeira semana do piloto, o que amarra o resultado às contramedidas. Nenhuma das 12 semanas voltou sequer perto do patamar de 11%; não foi preciso retornar à etapa de Observação, como o método mandaria se o bloqueio falhasse.

C4 Houve efeitos secundários, positivos ou negativos?

Os efeitos secundários foram positivos: os kits expedidos com pendência caíram de 6,2% para 1,9% (melhor que o alvo de 2%), o ritmo de ~3.000 portas/mês foi mantido e nenhum posto de inspeção foi adicionado. Nenhum efeito negativo apareceu. O residual ficou registrado: oxidação/contaminação pré-pintura (121 portas no trimestre) e furação fora de posição (76) não foram atacadas neste giro.

A1 Qual POP foi criado ou revisado — e o que exatamente mudou nele?

Quatro POPs foram criados ou revisados no sistema da Qualidade entre 13 e 31/07: movimentação pós-pintura (racks dedicados, rota definida e checklist de liberação), verificação semanal dos gabaritos de solda com calibre passa-não-passa (gabaritos incluídos no plano de calibração), POP de solda com a tabela de parâmetros por espessura afixada nas cabines, e apontamento de defeito por linha, turno e tipo no MES com quadro hora a hora. O que mudou na essência: as práticas informais que geravam o retrabalho — ajuste de cabeça, gabarito sem verificação, berço improvisado — viraram padrão escrito e auditável.

A2 Quem executa o processo foi treinado no novo padrão (OJT), com registro?

Sim, com registro: todos os turnos foram treinados nos novos padrões no próprio posto de trabalho (OJT — On the Job Training) — soldadores na tabela de parâmetros dentro da cabine, movimentadores na rota com racks dedicados, inspetores no apontamento estratificado —, com listas de presença assinadas arquivadas na Qualidade. O turno 3, origem da maior variação, recebeu rodada extra de prática acompanhada antes da liberação.

A3 Qual controle garante que o resultado se mantém?

O item de controle é o percentual semanal de retrabalho, em carta de controle simples (linha central 4,8%, limite superior 6,9%, limite inferior 2,7%), estratificado por linha, turno e tipo de defeito no quadro de gestão à vista. As causas têm vigilância própria: gabaritos verificados toda semana (desvio máximo de 0,3 mm), pelo menos 95% das soldas dentro da tabela, 100% das portas em rack dedicado e kits com pendência em até 2%. O plano de reação tem 4 sinais: semana acima de 6,9% aciona contenção em 24 horas (segregar lote, auditar berços e racks, verificação extraordinária do gabarito); 7 semanas acima de 4,8% disparam diagnóstico com os 3 turnos; item fora do padrão é tratado no mesmo dia; modelo novo na linha aciona revisão preventiva. Desde 31/08/2026 a dona do processo é Patrícia Werner, gerente de Produção, com o indicador no ritual mensal da Diretoria Industrial.

A4 Quais problemas remanescentes ficaram — e qual o próximo ataque?

Remanescem as barras não atacadas do Pareto: oxidação/contaminação pré-pintura (121 portas no trimestre da baseline) e furação fora de posição (76 portas) — alvos definidos do próximo giro do MASP. O pacote de padrões entrou no book global de melhoria contínua da Vertelli e está em replicação: linha de portas de cabina de Joinville em set/2026, planta do México em out/2026 e Portugal no 1º trimestre de 2027.

A5 Qual o balanço do aprendizado — sobre o problema e sobre o método?

Sobre o problema, duas lições: ferramental de produção precisa de rotina de verificação como os instrumentos de medição, e movimentação interna é etapa crítica de qualidade, não só transporte. Sobre o método, o balanço central: a causa que todos “sabiam” — o soldador do turno 3 — caiu quando a medição mostrou 14 combinações de parâmetros nos 3 turnos; sem o teste das hipóteses, teríamos punido pessoas e mantido a causa viva. O relatório foi arquivado no book de melhoria e fecha o QC Story (relato de projeto de qualidade) da linha.